塑膠射出成型可能出現的缺陷&對策
塑膠射出成型可能出現的缺陷&對策
1.收縮(縮水)/凹陷原因:
●.在生產製品過程中，凹痕是不良現象中發生頻率最高的，注入模具的塑料在冷卻時發生體積收縮，早冷卻部分即表面首先硬化，內部就會產生氣泡，所謂凹痕，就是冷卻慢的部分在氣泡收縮的方向產生了顯眼的凹面。
●.收縮性大的材料也容易產生凹痕。當要改變成型條件來消除凹痕時，應該把設定條件往收縮小的方向設定。即模溫、料筒溫度降低，射出壓力提高，但是應該注意由此可能會引起殘餘內應力。
改善方式:
● 降低射速並增加射出壓力，模具排氣...等
● 增加塑料劑量並提高射出壓力或增加保壓時間
● 降低模溫
● 提高保持壓力或填充壓力
2.短射/缺料原因:
●.射出機方面:降低射出速度並增加射出壓力、噴嘴過小、塑料劑量過少、料管溫度
過低。
●.模具方面:澆口位置不適當、結合方式、澆道設計、排氣不良、模具溫度過低、成
品厚度太薄、包封。
●.塑料方面: 流動性不良、潤滑不足。
改善方式:
調高料管溫度設定、放大進澆口、適當調整流道比例或尺寸，提高壓力和保壓。
3.結合線、熔結線原因:
● 塑料進入澆口後，經分流再進行結合，受空氣阻擋而產生，或是離型劑過多。
改善方式:
● 提高料溫或將澆口變大
● 提高模溫或使用流動性高的材料
● 增加射速&射壓
● 延長射出前進時間
● 改變澆口位置
4.毛邊原因:
●.充填過飽
●.不當的脫模設計，如角度斜位及倒扣位
●.機台鎖模力不足
●.保壓切換前射出速度降低
●.射出壓力太大、模具結合面缺陷
改善方式:
●.降低射出壓力時間速度及劑量
●.修改模具
●.更換較大噸數的機台
●.減少射出時間
5.流痕&流紋原因:
●.塑料過冷、模溫太冷、澆口太小
●.射壓過低射速過慢，造成成型表面呈波紋狀
●.成品柱體造成結合線
●.原料不潔
改善方式:
●.增加塑料溫度及模溫
●.增加射壓射速及增加排氣
●.確認塑料狀況
6.銀線、噴射紋原因:
●.成型表面因射出時，塑料流動所產生銀白紋現象
改善方式:
●.這是塑料內水份被壓縮而成氣狀，所以原料內水份確實烘乾就能防止
7.氣泡原因:
●.成型品厚薄不一之情型造成
●.塑料本身含有水份揮發&添加劑因熱分解
改善方式:
●.徹底空射、降低原料溫度縮短加熱時間
●.拆除料管清理
●.升高料管溫度使以分解之塑膠，並使其從管壁上鬆脫
●.塑料有雜質
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